A1版：集团新闻
中铁五局铁路工程隧道光面爆破“四化”管控与提质增效
刊发日期：2026-08-28 阅读次数： 作者：设计院高原铁路指挥部
近年来，中铁五局立足高原铁路、渝昆高铁、济枣铁路、西延高铁等重难点项目建设实际，聚焦高原复杂地质、高地应力、岩爆频发等隧道施工挑战，系统推行光面爆破标准化、精细化、数智化、长效化管控，实现每延米平均线性超挖减少10cm，节约成本，实现降本增效。
标准化设计引领，筑牢光爆技术根基
创新设计理论，优化爆破模式。突破传统爆破设计局限，创新提出“三分法”爆破设计理论，深度融合“精准、三分、多段、聚能、减震”五大要点，采用“先中下部掏槽、后底板抬爆、再压顶”的分步爆破模式，充分发挥数码雷管精准延时的技术优势。在高原铁路隧道项目应用中，每循环减少钻孔23个、电子雷管23发、炸药消耗72kg，每米节约成本近万元，成功开辟节能减震爆破新技术路径。动态适配地质，精准调整参数。建立“地质探测-参数优化-效果复盘”动态机制，通过超前地质雷达实时掌握围岩裂隙、节理及软弱夹层情况，针对性调整炮眼间距、抵抗线、装药量等参数，周边眼间距从传统40-60cm优化至60-100cm。在渝昆高铁炳辉隧道爆破中，炸药用量降至传统设计的40.8%，降幅达59.2%，实现爆破效果与成本控制双提升。研发智能软件，提升设计效能。项目自主研发智能爆破设计软件，集成地质参数导入、炮孔自动布置、药量精准计算、三维可视化交底等功能，兼容多格式导出，大幅降低现场技术人员工作强度，提升设计效率与精准度，为标准化设计落地提供技术支撑。
精细化过程管控，夯实光爆施工质量
精准控制钻孔，打牢施工基础。全面配备多功能隧道断面激光定位仪，3-5分钟即可完成全断面200余个炮眼精准投射，定位精度达毫米级，较传统全站仪放样效率提升8-10倍。严格执行“四定”原则，炮孔间距、深度误差小于5cm，高原铁路隧道7#横洞超挖平均值从34.5cm降至23.27cm，降幅达32.6%。优化装药结构，提升爆破效果。创新采用“聚能罩管+炸药+PVC聚能管槽”一体式装药技术，解决传统绑扎方向不准、间距不均的难题，双向对穿效果提升30%。在高原隧道项目施工中，围岩扰动深度从1.2-1.5m缩减至0.3-0.5m，有效降低掌子面掉块风险，保障施工安全。规范起爆网络，降低安全风险。采用多段起爆技术，严格控制单段装药量，避免爆破振动叠加。在高原铁路隧道高地温、岩爆段落，爆破振动速度严格控制在规范限值内，基本杜绝掌子面掉块事件发生率，实现安全与质量双重保障。
数智化驱动赋能，提升光爆管控效能
升级检测装备，强化实时监测。统一配备高精度手持式3D断面扫描仪，3-5分钟完成开挖面扫描，15分钟内出具超欠挖分析结果，较传统架站式扫描仪效率提升8倍，设备国产化率达100%，成本仅为进口设备的26.7%。在高原铁路项目应用中，实现开挖断面实时监测、数据即时反馈，为参数动态调整提供精准支撑。搭建智能平台，实现闭环管控。开发隧道超挖超耗智能分析管控平台，整合全流程数据，通过数据分析终端生成超欠挖、初支平整度、三维变形监测、炮痕率等数据，上传网页端完成超耗排名、成本分析等统计，手机端可实时查看、预警及处理，实现软硬件融合、数据互联互通与开挖至二衬全链条闭环管理。融合智能技术，提升管理效能。推广应用隧道智能指挥中心，结合无人机巡检对爆破后掌子面进行全景监测，快速评估炮痕率、轮廓平整度等光爆核心指标，较人工验收效率提升5倍。通过BIM+GIS技术叠加爆破设计方案与现场地质数据，实现炮孔布置可视化交底，减少施工偏差，推动光爆管控向数智化升级。
长效化机制保障，提升光爆施工质效
健全组织体系，压实管控责任。成立由局指挥部主要负责人牵头的光爆提升攻关组，构建“局指-项目部-工区”三级管理体系，明确技术、生产、安质等部门职责，形成“主要领导抓总、技术部门指导、工区一线执行”的工作格局，确保责任层层压实到位。完善考核机制，激发内生动力。创新推行“分层管理、梯级考核”制度，针对大机班、装药班等不同班组，依据平均线性超挖控制水平设定差异化奖惩标准，将作业质量与个人收入精准绑定，做到“干好干坏不一样”，有效激发全员积极性。强化人才支撑，促进经验转化。组建专业团队，开展常态化培训与现场指导，累计组织对标学习、专家授课20余场，培训人员800余人次。建立技术成果共享机制，将成功经验转化为标准化施工手册和作业指导书，推动先进技术快速复制推广，为提升项目光爆质效提供人才保障。（设计院高原铁路指挥部）
标准化设计引领，筑牢光爆技术根基
创新设计理论，优化爆破模式。突破传统爆破设计局限，创新提出“三分法”爆破设计理论，深度融合“精准、三分、多段、聚能、减震”五大要点，采用“先中下部掏槽、后底板抬爆、再压顶”的分步爆破模式，充分发挥数码雷管精准延时的技术优势。在高原铁路隧道项目应用中，每循环减少钻孔23个、电子雷管23发、炸药消耗72kg，每米节约成本近万元，成功开辟节能减震爆破新技术路径。动态适配地质，精准调整参数。建立“地质探测-参数优化-效果复盘”动态机制，通过超前地质雷达实时掌握围岩裂隙、节理及软弱夹层情况，针对性调整炮眼间距、抵抗线、装药量等参数，周边眼间距从传统40-60cm优化至60-100cm。在渝昆高铁炳辉隧道爆破中，炸药用量降至传统设计的40.8%，降幅达59.2%，实现爆破效果与成本控制双提升。研发智能软件，提升设计效能。项目自主研发智能爆破设计软件，集成地质参数导入、炮孔自动布置、药量精准计算、三维可视化交底等功能，兼容多格式导出，大幅降低现场技术人员工作强度，提升设计效率与精准度，为标准化设计落地提供技术支撑。
精细化过程管控，夯实光爆施工质量
精准控制钻孔，打牢施工基础。全面配备多功能隧道断面激光定位仪，3-5分钟即可完成全断面200余个炮眼精准投射，定位精度达毫米级，较传统全站仪放样效率提升8-10倍。严格执行“四定”原则，炮孔间距、深度误差小于5cm，高原铁路隧道7#横洞超挖平均值从34.5cm降至23.27cm，降幅达32.6%。优化装药结构，提升爆破效果。创新采用“聚能罩管+炸药+PVC聚能管槽”一体式装药技术，解决传统绑扎方向不准、间距不均的难题，双向对穿效果提升30%。在高原隧道项目施工中，围岩扰动深度从1.2-1.5m缩减至0.3-0.5m，有效降低掌子面掉块风险，保障施工安全。规范起爆网络，降低安全风险。采用多段起爆技术，严格控制单段装药量，避免爆破振动叠加。在高原铁路隧道高地温、岩爆段落，爆破振动速度严格控制在规范限值内，基本杜绝掌子面掉块事件发生率，实现安全与质量双重保障。
数智化驱动赋能，提升光爆管控效能
升级检测装备，强化实时监测。统一配备高精度手持式3D断面扫描仪，3-5分钟完成开挖面扫描，15分钟内出具超欠挖分析结果，较传统架站式扫描仪效率提升8倍，设备国产化率达100%，成本仅为进口设备的26.7%。在高原铁路项目应用中，实现开挖断面实时监测、数据即时反馈，为参数动态调整提供精准支撑。搭建智能平台，实现闭环管控。开发隧道超挖超耗智能分析管控平台，整合全流程数据，通过数据分析终端生成超欠挖、初支平整度、三维变形监测、炮痕率等数据，上传网页端完成超耗排名、成本分析等统计，手机端可实时查看、预警及处理，实现软硬件融合、数据互联互通与开挖至二衬全链条闭环管理。融合智能技术，提升管理效能。推广应用隧道智能指挥中心，结合无人机巡检对爆破后掌子面进行全景监测，快速评估炮痕率、轮廓平整度等光爆核心指标，较人工验收效率提升5倍。通过BIM+GIS技术叠加爆破设计方案与现场地质数据，实现炮孔布置可视化交底，减少施工偏差，推动光爆管控向数智化升级。
长效化机制保障，提升光爆施工质效
健全组织体系，压实管控责任。成立由局指挥部主要负责人牵头的光爆提升攻关组，构建“局指-项目部-工区”三级管理体系，明确技术、生产、安质等部门职责，形成“主要领导抓总、技术部门指导、工区一线执行”的工作格局，确保责任层层压实到位。完善考核机制，激发内生动力。创新推行“分层管理、梯级考核”制度，针对大机班、装药班等不同班组，依据平均线性超挖控制水平设定差异化奖惩标准，将作业质量与个人收入精准绑定，做到“干好干坏不一样”，有效激发全员积极性。强化人才支撑，促进经验转化。组建专业团队，开展常态化培训与现场指导，累计组织对标学习、专家授课20余场，培训人员800余人次。建立技术成果共享机制，将成功经验转化为标准化施工手册和作业指导书，推动先进技术快速复制推广，为提升项目光爆质效提供人才保障。（设计院高原铁路指挥部）