A1版：集团新闻
六公司：创新驱动 科技赋能 全面塑造核心竞争新优势
刊发日期：2025-07-18 阅读次数： 作者：刘勇张龙雨
自改革深化提升行动开展以来，六公司深入贯彻落实股份公司和局关于改革深化提升行动的决策部署，聚焦增强核心功能和提升核心竞争力两大关键，围绕“引领同行业先进水平、实现企业高质量发展”目标，以智能化赋能、绿色化转型、专业化突破、数字化创新作为改革核心抓手，不断培育新质生产力，推进项目管理信息化、数字化、智能化，不断提升管理和生产效率，为企业高质量发展注入新动能。
构建全流程智能生产体系，实现智能化赋能
一是智能建造平台的升级突破。在多个项目采用人工智能、物联网等新一代信息技术，构建了智能化生产管理平台。成渝中线重庆段智能预制场构建了“一系统、两主线”的智能生产体系，实现了预制构件生产全过程的智能化、可视化、数字化、信息化。广绵智慧梁场建立了“数据驱动、智能决策、自动执行”为核心的智能化系统架构，研发了包括钢筋绑扎智能控制系统、模板液压同步控制系统、混凝土智能配送系统、自动张拉压浆控制系统等智能控制平台，形成了一套完整的智能制造生态系统。二是自动化生产线的高效赋能。通过全面推广自动化生产线，实现生产效率与产品质量双提升。智能钢筋绑扎生产线将单个钢筋笼的加工时间从传统模式的4小时缩短至2.5小时，效率提升37.5%。25米T梁钢筋笼加工仅需8人 （传统模式需12人）；混凝土水平皮带输送系统，使混凝土坍落度损失减少40%，显著提升了混凝土工作性能。三是远程操控的无人转型。借助远程智能监控技术的应用，成功将传统需要现场操作的关键工序转为远程控制，实现了从传统施工向 “数字孪生+远程运维”的新型建造模式转型。研发和引进了钢筋弯箍机+智能接料抓取机器人、箱梁定位网智能焊接系统等智能设备，远程操控，可实现高效生产，智能加工，钢筋加工人员实现减人15人，混凝土智能浇筑系统操作人员从6人减少至2人，能耗降低60%。
打造低碳循环施工模式，实现绿色化转型
一是资源循环与清洁能源应用。创新研发的智能化养护水循环系统通过环形水沟设计进入三级沉淀池，实现了施工用水的100%回收再利用。采用节能环保生物质蒸汽发生器，与传统的燃煤、燃油能源相比,更加节能环保，可以有效降低生产的能源成本。二是绿色工艺与环保设备推广。倡导绿色环保理念，以科技创新引领绿色施工转型，通过智能环保装备的规模化应用，绿色示范科技工程取得新突破，斩获中施企协科技奖、省级绿色施工示范工程等多项荣誉，实现经济效益与环境效益双提升。
构建多元产业协同发展格局，实现专业化突破
一是打造“四位一体”专业矩阵。围绕铺轨架桥专业将原来分散在各项目的专业人才、专用设备、专用物资等重要生产要素进行整合，组建成立四大专业化分公司。组建铺架分公司，负责所有运架梁设备、铁路铺架设备以及配套机具、工装等资产的集中管理和铺轨、架梁专业施工；组建运输分公司，负责所有铁路运输设备、配套配件等资产的集中管理和轨道路料运输专业作业；组建焊轨分公司，负责所有钢轨焊接和机械化整道设备、配套机具和配件等资产的集中管理和轨道焊接专业施工；组建物资分公司，负责企业所有轨道专业施工物资的保障供应和日常管理。二是激活传统业务新动能。充分发挥架梁专业优势，在成渝中线高铁建设国内唯一试验时速400公里、跨度40米箱梁预制，承担标段内548孔双线箱梁预制架设任务。配置了国内外 最 先 进 的 JQSD1000型 架 桥 机YLFS1000E型运梁车装备。三是构建“双师型”培养体系。通过优选人才增量、激活人才存量，形成“公司-业务部门-专业化分公司-项目部”上下联动的培养模式，推行“双通道”晋升机制，打造技师、工程师“双师型”人才培养模式，建立技能人才和技术人才的“互转”渠道，提升人才质量，将培养对象由以往单一的工程技术人才向工程经济、财务、安全和经营开发人才综合扩展。
构筑提升管理效率和安全质量新路径，实现数字化转型
一是BIM技术贯穿项目全生命周期。设计环节，借助BIM技术的三维建模功能，通过创建高精度的梁场模型，对梁体结构、钢筋布置、设备安装等进行详细的可视化设计。施工阶段，基于BIM技术搭建数字孪生梁场平台，利用BIM技术与进度管理软件相结合，精准跟踪施工进度，及时发现进度偏差并进行调整。二是物联网实现高效感知与数据采集。物联网技术在各项目施工现场广泛应用，实现了对人、机、料、法、环等要素的全面感知和数据的实时采集。人员管理方面，通过安全帽二维码，获取施工人员的基本情况、在场状态、教育培训等信息。智能预制场，当施工人员进入危险区域时，系统自动发出警报，提醒人员注意安全，同时将警报信息发送到管理人员，确保人员安全处于可控状态。三是大数据深度分析驱动决策优化。利用大数据分析技术，对采集到的海量数据进行深度挖掘和分析。通过对混凝土生产数据的长期分析，发现混凝土性能与环境温湿度的关联规律，如夏季高温导致坍落度损失过快，通过调整外加剂掺量确保不同气候条件下混凝土工作性能稳定，满足浇筑工艺要求。此外，通过对质量数据的分析，归纳出质量缺陷的频发部件和环节，针对性地加强质量管理措施，弥补质量缺陷，建设精品工程。
（刘勇 张龙雨）
构建全流程智能生产体系，实现智能化赋能
一是智能建造平台的升级突破。在多个项目采用人工智能、物联网等新一代信息技术，构建了智能化生产管理平台。成渝中线重庆段智能预制场构建了“一系统、两主线”的智能生产体系，实现了预制构件生产全过程的智能化、可视化、数字化、信息化。广绵智慧梁场建立了“数据驱动、智能决策、自动执行”为核心的智能化系统架构，研发了包括钢筋绑扎智能控制系统、模板液压同步控制系统、混凝土智能配送系统、自动张拉压浆控制系统等智能控制平台，形成了一套完整的智能制造生态系统。二是自动化生产线的高效赋能。通过全面推广自动化生产线，实现生产效率与产品质量双提升。智能钢筋绑扎生产线将单个钢筋笼的加工时间从传统模式的4小时缩短至2.5小时，效率提升37.5%。25米T梁钢筋笼加工仅需8人 （传统模式需12人）；混凝土水平皮带输送系统，使混凝土坍落度损失减少40%，显著提升了混凝土工作性能。三是远程操控的无人转型。借助远程智能监控技术的应用，成功将传统需要现场操作的关键工序转为远程控制，实现了从传统施工向 “数字孪生+远程运维”的新型建造模式转型。研发和引进了钢筋弯箍机+智能接料抓取机器人、箱梁定位网智能焊接系统等智能设备，远程操控，可实现高效生产，智能加工，钢筋加工人员实现减人15人，混凝土智能浇筑系统操作人员从6人减少至2人，能耗降低60%。
打造低碳循环施工模式，实现绿色化转型
一是资源循环与清洁能源应用。创新研发的智能化养护水循环系统通过环形水沟设计进入三级沉淀池，实现了施工用水的100%回收再利用。采用节能环保生物质蒸汽发生器，与传统的燃煤、燃油能源相比,更加节能环保，可以有效降低生产的能源成本。二是绿色工艺与环保设备推广。倡导绿色环保理念，以科技创新引领绿色施工转型，通过智能环保装备的规模化应用，绿色示范科技工程取得新突破，斩获中施企协科技奖、省级绿色施工示范工程等多项荣誉，实现经济效益与环境效益双提升。
构建多元产业协同发展格局，实现专业化突破
一是打造“四位一体”专业矩阵。围绕铺轨架桥专业将原来分散在各项目的专业人才、专用设备、专用物资等重要生产要素进行整合，组建成立四大专业化分公司。组建铺架分公司，负责所有运架梁设备、铁路铺架设备以及配套机具、工装等资产的集中管理和铺轨、架梁专业施工；组建运输分公司，负责所有铁路运输设备、配套配件等资产的集中管理和轨道路料运输专业作业；组建焊轨分公司，负责所有钢轨焊接和机械化整道设备、配套机具和配件等资产的集中管理和轨道焊接专业施工；组建物资分公司，负责企业所有轨道专业施工物资的保障供应和日常管理。二是激活传统业务新动能。充分发挥架梁专业优势，在成渝中线高铁建设国内唯一试验时速400公里、跨度40米箱梁预制，承担标段内548孔双线箱梁预制架设任务。配置了国内外 最 先 进 的 JQSD1000型 架 桥 机YLFS1000E型运梁车装备。三是构建“双师型”培养体系。通过优选人才增量、激活人才存量，形成“公司-业务部门-专业化分公司-项目部”上下联动的培养模式，推行“双通道”晋升机制，打造技师、工程师“双师型”人才培养模式，建立技能人才和技术人才的“互转”渠道，提升人才质量，将培养对象由以往单一的工程技术人才向工程经济、财务、安全和经营开发人才综合扩展。
构筑提升管理效率和安全质量新路径，实现数字化转型
一是BIM技术贯穿项目全生命周期。设计环节，借助BIM技术的三维建模功能，通过创建高精度的梁场模型，对梁体结构、钢筋布置、设备安装等进行详细的可视化设计。施工阶段，基于BIM技术搭建数字孪生梁场平台，利用BIM技术与进度管理软件相结合，精准跟踪施工进度，及时发现进度偏差并进行调整。二是物联网实现高效感知与数据采集。物联网技术在各项目施工现场广泛应用，实现了对人、机、料、法、环等要素的全面感知和数据的实时采集。人员管理方面，通过安全帽二维码，获取施工人员的基本情况、在场状态、教育培训等信息。智能预制场，当施工人员进入危险区域时，系统自动发出警报，提醒人员注意安全，同时将警报信息发送到管理人员，确保人员安全处于可控状态。三是大数据深度分析驱动决策优化。利用大数据分析技术，对采集到的海量数据进行深度挖掘和分析。通过对混凝土生产数据的长期分析，发现混凝土性能与环境温湿度的关联规律，如夏季高温导致坍落度损失过快，通过调整外加剂掺量确保不同气候条件下混凝土工作性能稳定，满足浇筑工艺要求。此外，通过对质量数据的分析，归纳出质量缺陷的频发部件和环节，针对性地加强质量管理措施，弥补质量缺陷，建设精品工程。
（刘勇 张龙雨）