A2版：施工生产
千年蜀道书华章
刊发日期：2022-07-22 阅读次数： 作者：胡凯严若焓李卫军
嘉陵江畔，鲜红的“开路先锋”旗帜在风中飘荡，铿锵誓言在山河间回荡。二公司举办的“勇当先锋、勇争一流、勇创效益”党建现场推进会上，200多名职工在崇山峻岭下庄严宣誓。
二公司广绵高速项目于2021年11月开工，线路全场长12.4公里，施工工期为34个月，工程造价25.7亿元。项目全体职工勇往直前、科学谋划、科技攻关，书写蜀道新传奇。
和江河赛跑 勇当先锋
每年到10月份，原本大面积河床可见的嘉陵江开始蓄水，高峰期水位达到456.5米，水深21米。“变脸”的嘉陵江成为项目施工的重难点。
施工现场，全国仅有八台中的两台320吨液压振动锤就在此处进行作业。挖掘机、土方车、砼罐车等车辆穿梭轰鸣，一幅繁忙的施工画卷在嘉陵江特大桥施工现场展开。
嘉陵江特大桥为全线控制性工程，其中5个墩处于河中，2、3号墩是主墩，上部构造连续刚构长度最长，所需施工时间最长，是特大桥控制性关键部位。
“必须在汛期前把2、3号墩抢出来！跟嘉陵江来一次赛跑！”项目经理赵江在3月份交班会上向嘉陵江发起挑战宣言。
自3月份以来，项目部组织多次探讨如何确保嘉陵江节点工期方案。为了将承台和墩身抢出水面，一百多名人员绑钢筋、立模板、浇筑砼……不分昼夜，24小时轮番上阵，开始与嘉陵江“赛跑”。
嘉陵江特大桥具有“四最”特点：桩基的砂砾石覆盖层最厚，达30米；承台体积最大，达1361方；墩身高度最高，达76米；连续刚构跨度最长，达180。负责嘉陵江特大桥施工的项目副经理羊立新一天24小时，有17个小时都是坚守现场，有时夜里工期紧，实在瞌睡时，就找处可倚靠的杆子，睡了过去。时常如此。
一位现场施工员说，有一段时间羊立新脚受伤，走路都是一瘸一拐，他依然坚持把好现场关，每天的微信步数都是保持在2万步以上。
通过项目广大员工只争朝夕的拼搏干劲，施工进展实现重大突破。5月25日，嘉陵江特大桥主墩桩基施工顺利完成，正式转入承台施工阶段。5月28日，嘉陵江特大桥2号墩左右幅顺利浇筑封底混凝土；6月7日，嘉陵江特大桥3号主墩承台成功浇筑。
创新赋能 勇争一流
7月1日，全公司的项目经理、党支部书记、总工程师等近200号人齐聚广绵高速项目，走进了二公司第一个搅拌站智能化集控中心—广绵高速项目搅拌站，观摩人员顿时眼前一亮。
“拌和站自进场以来，明确以‘智能、绿色’建设为目标，达到智能化生产，实现场地废水零排放。”赵江介绍，拌合站管理采用MES系统（工程拌和站管理系统），以拌和站施工综合管理平台为中心，建设四个智能化系统（远程集中生产控制系统、智能料位门禁系统、AI智能识别系统、智能LED屏显示系统），较传统生产模式相比减少操作人工约百分之五十。
项目使用数控等离子切割机上，每天可以节省费用约为90元，提高了切割效率。使用智能数字化衬砌台车，有通用互换高、收立模时间少、走行效率提高、混凝土浇筑更为透明等多种优势，实现隧道衬砌施工可视化、数据化、智能化、信息化。“项目依托姚得军劳模创新工作室，积极推进科技创新专项行动，促进钢结构制造‘智能化’升级。”项目党支部书记李建说。
嘉陵江特大桥2号墩采用船舶浮平台施工创新深水基础施工方法，比原设计方案提前50天，除安全稳定外，施工费用也节约2803万元。同时在设计院的配合下，取消原设计冷却水管降温措施，研制出低水热化新型混凝土，有效降低了水热化，每方混凝土成本节约12元。新智能爬模建造技术上，解决了爬模爬架不同步提升、爬模顶升过程中误差、爬模倒角施工不顺直等问题，最后形成自动智能爬模。
项目还使用了高强钢筋直螺纹连接技术、深基坑施工监测技术、隧道安全检测技术、桩头环切施工工法等6大项、24个小项“四新”技术的应用，并形成了深厚砂砾层采用钢护筒跟进施工、陡坡、大桩基、高强岩体桩基施工等宝贵新技术施工经验。
管理提升勇创效益
年初，在赶往项目的高铁上，项目总工李卫军紧紧攥着用自己外套包裹严实的盒子。里面装着从厂家带回来的信息管理模块。
项目精细化最重要是要在前期系好第一粒扣子。项目前期，为了推动项目精细化管理的理念和软件的推行，项目领导班子全部亲自上阵。
“那时候软件我们也才接触，多种途径去学，甚至去厂家那边。只有自己学会了，才能推行下去！”李卫军说，在开始受到了很大阻力，通过有效途径，解决了困难，最终取得了优良的成绩，得到了各级领导的肯定。
赵江亲自带队做经济活动分析，试安装各种软件，所有的方案经过多次研究、讨论，方案形成后讨论、推翻、再讨论，一直做到方案的最终优化；李建身体欠佳，在患糖尿病的情况下，仍保持工作，锲而不舍宣贯精细化管理概念。
现在，打开手机查看相关车辆行驶轨迹、速度、时间、地点、运输距离，这是物资部长黄方勇每天做的第一件事情。项目引进的铁甲云参谋还设置扫码加油、闲置离线报警系统。“这个可以及时了解设备油耗、使用情况，极大提高设备利用率。”黄方勇说。
不仅如此，项目在拌和站引入“工程拌和站企业综合管理系统”，实现采用目前最先进的B/S架构，对原材料、试验室、生产调度、车辆、物资、配件进行全面管理，实现任务的智能调度，多机组联合生产及实时监控，规范项目管理，优化资源组合，提高产品质量和项目运行效率，能及时核算项目的砼节超情况。
随着精细化管理理念和软件逐渐深入项目人心，项目结合大商务管理体系建设要求，发挥项目“铁三角”的核心作用，不断深挖合同，总结经验，效益最大化，成为公司推进大商务管理的 “试验田”。
同时，项目还以集约化管理提升项目效益，在项目钢材加工数量大情况下，采用集中加工，以计划订单模式加工钢材。截至目前，钢材消耗系数低于0.8%，预计最终节省成本408万元。制定桩基专项考核、隧道专项考核、专业化公司考核、架子队管理考核等多项考核文件。
项目全体员工将持续传承 “开路先锋”精神，确保项目施工安全、质量、进度、管理、创新始终走在全线前列。
（胡凯 严若焓 李卫军）
二公司广绵高速项目于2021年11月开工，线路全场长12.4公里，施工工期为34个月，工程造价25.7亿元。项目全体职工勇往直前、科学谋划、科技攻关，书写蜀道新传奇。
和江河赛跑 勇当先锋
每年到10月份，原本大面积河床可见的嘉陵江开始蓄水，高峰期水位达到456.5米，水深21米。“变脸”的嘉陵江成为项目施工的重难点。
施工现场，全国仅有八台中的两台320吨液压振动锤就在此处进行作业。挖掘机、土方车、砼罐车等车辆穿梭轰鸣，一幅繁忙的施工画卷在嘉陵江特大桥施工现场展开。
嘉陵江特大桥为全线控制性工程，其中5个墩处于河中，2、3号墩是主墩，上部构造连续刚构长度最长，所需施工时间最长，是特大桥控制性关键部位。
“必须在汛期前把2、3号墩抢出来！跟嘉陵江来一次赛跑！”项目经理赵江在3月份交班会上向嘉陵江发起挑战宣言。
自3月份以来，项目部组织多次探讨如何确保嘉陵江节点工期方案。为了将承台和墩身抢出水面，一百多名人员绑钢筋、立模板、浇筑砼……不分昼夜，24小时轮番上阵，开始与嘉陵江“赛跑”。
嘉陵江特大桥具有“四最”特点：桩基的砂砾石覆盖层最厚，达30米；承台体积最大，达1361方；墩身高度最高，达76米；连续刚构跨度最长，达180。负责嘉陵江特大桥施工的项目副经理羊立新一天24小时，有17个小时都是坚守现场，有时夜里工期紧，实在瞌睡时，就找处可倚靠的杆子，睡了过去。时常如此。
一位现场施工员说，有一段时间羊立新脚受伤，走路都是一瘸一拐，他依然坚持把好现场关，每天的微信步数都是保持在2万步以上。
通过项目广大员工只争朝夕的拼搏干劲，施工进展实现重大突破。5月25日，嘉陵江特大桥主墩桩基施工顺利完成，正式转入承台施工阶段。5月28日，嘉陵江特大桥2号墩左右幅顺利浇筑封底混凝土；6月7日，嘉陵江特大桥3号主墩承台成功浇筑。
创新赋能 勇争一流
7月1日，全公司的项目经理、党支部书记、总工程师等近200号人齐聚广绵高速项目，走进了二公司第一个搅拌站智能化集控中心—广绵高速项目搅拌站，观摩人员顿时眼前一亮。
“拌和站自进场以来，明确以‘智能、绿色’建设为目标，达到智能化生产，实现场地废水零排放。”赵江介绍，拌合站管理采用MES系统（工程拌和站管理系统），以拌和站施工综合管理平台为中心，建设四个智能化系统（远程集中生产控制系统、智能料位门禁系统、AI智能识别系统、智能LED屏显示系统），较传统生产模式相比减少操作人工约百分之五十。
项目使用数控等离子切割机上，每天可以节省费用约为90元，提高了切割效率。使用智能数字化衬砌台车，有通用互换高、收立模时间少、走行效率提高、混凝土浇筑更为透明等多种优势，实现隧道衬砌施工可视化、数据化、智能化、信息化。“项目依托姚得军劳模创新工作室，积极推进科技创新专项行动，促进钢结构制造‘智能化’升级。”项目党支部书记李建说。
嘉陵江特大桥2号墩采用船舶浮平台施工创新深水基础施工方法，比原设计方案提前50天，除安全稳定外，施工费用也节约2803万元。同时在设计院的配合下，取消原设计冷却水管降温措施，研制出低水热化新型混凝土，有效降低了水热化，每方混凝土成本节约12元。新智能爬模建造技术上，解决了爬模爬架不同步提升、爬模顶升过程中误差、爬模倒角施工不顺直等问题，最后形成自动智能爬模。
项目还使用了高强钢筋直螺纹连接技术、深基坑施工监测技术、隧道安全检测技术、桩头环切施工工法等6大项、24个小项“四新”技术的应用，并形成了深厚砂砾层采用钢护筒跟进施工、陡坡、大桩基、高强岩体桩基施工等宝贵新技术施工经验。
管理提升勇创效益
年初，在赶往项目的高铁上，项目总工李卫军紧紧攥着用自己外套包裹严实的盒子。里面装着从厂家带回来的信息管理模块。
项目精细化最重要是要在前期系好第一粒扣子。项目前期，为了推动项目精细化管理的理念和软件的推行，项目领导班子全部亲自上阵。
“那时候软件我们也才接触，多种途径去学，甚至去厂家那边。只有自己学会了，才能推行下去！”李卫军说，在开始受到了很大阻力，通过有效途径，解决了困难，最终取得了优良的成绩，得到了各级领导的肯定。
赵江亲自带队做经济活动分析，试安装各种软件，所有的方案经过多次研究、讨论，方案形成后讨论、推翻、再讨论，一直做到方案的最终优化；李建身体欠佳，在患糖尿病的情况下，仍保持工作，锲而不舍宣贯精细化管理概念。
现在，打开手机查看相关车辆行驶轨迹、速度、时间、地点、运输距离，这是物资部长黄方勇每天做的第一件事情。项目引进的铁甲云参谋还设置扫码加油、闲置离线报警系统。“这个可以及时了解设备油耗、使用情况，极大提高设备利用率。”黄方勇说。
不仅如此，项目在拌和站引入“工程拌和站企业综合管理系统”，实现采用目前最先进的B/S架构，对原材料、试验室、生产调度、车辆、物资、配件进行全面管理，实现任务的智能调度，多机组联合生产及实时监控，规范项目管理，优化资源组合，提高产品质量和项目运行效率，能及时核算项目的砼节超情况。
随着精细化管理理念和软件逐渐深入项目人心，项目结合大商务管理体系建设要求，发挥项目“铁三角”的核心作用，不断深挖合同，总结经验，效益最大化，成为公司推进大商务管理的 “试验田”。
同时，项目还以集约化管理提升项目效益，在项目钢材加工数量大情况下，采用集中加工，以计划订单模式加工钢材。截至目前，钢材消耗系数低于0.8%，预计最终节省成本408万元。制定桩基专项考核、隧道专项考核、专业化公司考核、架子队管理考核等多项考核文件。
项目全体员工将持续传承 “开路先锋”精神，确保项目施工安全、质量、进度、管理、创新始终走在全线前列。
（胡凯 严若焓 李卫军）