A2版：施工生产
襄垣隧道：工装技术创新典范
刊发日期：2019-05-10 阅读次数： 作者：
5月7日，笔者在贵州公司太焦铁路襄垣隧道掌子面看到，工人在施作超前小导管前，会将新研发的红色角度定位装置套在钢架上，然后再将风钻的钻头放入定位孔中，一个3至4米深的钻孔角度完全与隧道前进方向一致，注射混凝土也与岩层实现了有效粘接。
“我们研发的超前小导管角度定位装置成了工地上的网红产品，一线施工的工人都喜欢使用。”贵州公司太焦高铁TJZQ-6标项目部总工程师吴江华介绍，这个角度定位装置，成本不过几十块钱，能反复使用。可避免因工人技术原因，无法精确控制施作角度，容易造成掌子面坍塌。目前该装置已经获得了国家专利，并且得到业主方的高度认可在太焦铁路全线进行推广。
“我们现在一线作业工在小模块工具的帮助下，都实现了施工作业标准化，打破过去工人按经验随意施工的通病。”三工区工区长石正谊告诉笔者，如今在扎钢筋、打钻孔和抬钢轨这种不起眼的小工序中，越来越多的小模块化工具正在帮助工人实现“精准施工”。在他的工区，已经应用有钢筋层间距调节螺杆、止水带卡具等近10项小模块工具。
笔者在襄垣隧道作业面，还看到了一辆由项目部职工自主创新的“半自动防水板挂设台车”。这台车辆缓慢行走在隧道二衬作业面，车顶只有一名操作工人，他手里拿着遥控器，轻轻一点按钮，台车下方的防水板就被滚轴抽到隧道上方，如同自动“刷墙”般铺满了隧道的水泥面。不到两分钟，台车又继续缓慢前行，开始下一次挂设。
2017年，铁总提出要在国内铁路隧道二衬施工中推广机械化成套技术。于是在襄垣隧道，项目部将创新点聚焦在隧道施工业内比较头疼的防水板挂设难题。
“以前挂防水板需要4个工人抬到隧道台车顶部，耗时耗力不说，工效还低。”吴江华介绍，这4个工人一天最多挂6米，人工挂还容易产生背后空洞，造成质量问题。现在有了这台“半自动防水板挂设台车”，一个工人一天能铺24米，工作效率整整提高了4倍，可节约人工、材料损耗等成本1500余万元。
在隧道二衬混凝土养护施工中，如何做到喷淋规范、无死角养护一直是业内难以破解的课题，该项目如何有效提升混凝土强度，确保不开裂，笔者进一步深度了解。
“以前是工人拿着水管对着墙上冲水，时间不固定，水压小的时候也无法观察是否养护到位。”项目部作业队队长李霖。传统养护作业需要3至4名工人换班养护。然而在襄垣隧道，笔者却看到了一套由项目部职工创新研发的“悬臂式混凝土半自动喷淋养护系统”，帮助隧道实现了二衬混凝土无死角养护。轰鸣的隧道中，两条12米长的“巨无霸”导轨紧贴隧道二衬拱顶，一簇簇浓密的水雾从喷头中涌出，拱顶的混凝土面开始变得湿润。巨大的导轨下方，是一部电动台车，产生动力拖着导轨缓慢前进。
2017年3月份，项目部职工创新工作室14名成员各抒己见，最终由项目副总工程师邓林形成设计方案及图纸，交由钢结构加工厂统一制造，前后不到一个月，就研发出第一代产品。后期经过现场施工不断验证，现在已经发展到第三代产品。
“有了这个设备，不但养护工作保证了，还有效降低了隧道内的粉尘浓度，保障了一线工人健康。”李霖介绍，在掌子面施工中，因为爆破、挖掘等作业所产生的大量粉尘，可以被这台设备有效沉降，让隧道施工清清爽爽。
项目部常务副经理王强算了一笔帐，这套悬臂式混凝土半自动喷淋养护系统，每隔两小时可实现机械化喷淋养护，三年内预计节约人工成本近1000万元。
贵州公司施工的太焦高铁六标襄垣隧道正线长10.1公里，存在岩溶、涌泥、断层破碎带等不良地质，隧道先后穿越5条断层，具有地质结构复杂，安全风险高，工期压力大，质量控制难度大等特点，被铁路总公司确定为高风险隧道之一。
三年以来，项目部共创新和应用工艺工法21项，2017-2018年先后获国家专利5项，全国优秀质量管理小组证书1项、省部级优秀QC成果2项，省部级施工工法1项，局级工法3项，助推了施工生产。截至目前，项目开累完成总投资的91.4%，隧道有望于今年10月份全面贯通。(任梅周彤辉)
“我们研发的超前小导管角度定位装置成了工地上的网红产品，一线施工的工人都喜欢使用。”贵州公司太焦高铁TJZQ-6标项目部总工程师吴江华介绍，这个角度定位装置，成本不过几十块钱，能反复使用。可避免因工人技术原因，无法精确控制施作角度，容易造成掌子面坍塌。目前该装置已经获得了国家专利，并且得到业主方的高度认可在太焦铁路全线进行推广。
“我们现在一线作业工在小模块工具的帮助下，都实现了施工作业标准化，打破过去工人按经验随意施工的通病。”三工区工区长石正谊告诉笔者，如今在扎钢筋、打钻孔和抬钢轨这种不起眼的小工序中，越来越多的小模块化工具正在帮助工人实现“精准施工”。在他的工区，已经应用有钢筋层间距调节螺杆、止水带卡具等近10项小模块工具。
笔者在襄垣隧道作业面，还看到了一辆由项目部职工自主创新的“半自动防水板挂设台车”。这台车辆缓慢行走在隧道二衬作业面，车顶只有一名操作工人，他手里拿着遥控器，轻轻一点按钮，台车下方的防水板就被滚轴抽到隧道上方，如同自动“刷墙”般铺满了隧道的水泥面。不到两分钟，台车又继续缓慢前行，开始下一次挂设。
2017年，铁总提出要在国内铁路隧道二衬施工中推广机械化成套技术。于是在襄垣隧道，项目部将创新点聚焦在隧道施工业内比较头疼的防水板挂设难题。
“以前挂防水板需要4个工人抬到隧道台车顶部，耗时耗力不说，工效还低。”吴江华介绍，这4个工人一天最多挂6米，人工挂还容易产生背后空洞，造成质量问题。现在有了这台“半自动防水板挂设台车”，一个工人一天能铺24米，工作效率整整提高了4倍，可节约人工、材料损耗等成本1500余万元。
在隧道二衬混凝土养护施工中，如何做到喷淋规范、无死角养护一直是业内难以破解的课题，该项目如何有效提升混凝土强度，确保不开裂，笔者进一步深度了解。
“以前是工人拿着水管对着墙上冲水，时间不固定，水压小的时候也无法观察是否养护到位。”项目部作业队队长李霖。传统养护作业需要3至4名工人换班养护。然而在襄垣隧道，笔者却看到了一套由项目部职工创新研发的“悬臂式混凝土半自动喷淋养护系统”，帮助隧道实现了二衬混凝土无死角养护。轰鸣的隧道中，两条12米长的“巨无霸”导轨紧贴隧道二衬拱顶，一簇簇浓密的水雾从喷头中涌出，拱顶的混凝土面开始变得湿润。巨大的导轨下方，是一部电动台车，产生动力拖着导轨缓慢前进。
2017年3月份，项目部职工创新工作室14名成员各抒己见，最终由项目副总工程师邓林形成设计方案及图纸，交由钢结构加工厂统一制造，前后不到一个月，就研发出第一代产品。后期经过现场施工不断验证，现在已经发展到第三代产品。
“有了这个设备，不但养护工作保证了，还有效降低了隧道内的粉尘浓度，保障了一线工人健康。”李霖介绍，在掌子面施工中，因为爆破、挖掘等作业所产生的大量粉尘，可以被这台设备有效沉降，让隧道施工清清爽爽。
项目部常务副经理王强算了一笔帐，这套悬臂式混凝土半自动喷淋养护系统，每隔两小时可实现机械化喷淋养护，三年内预计节约人工成本近1000万元。
贵州公司施工的太焦高铁六标襄垣隧道正线长10.1公里，存在岩溶、涌泥、断层破碎带等不良地质，隧道先后穿越5条断层，具有地质结构复杂，安全风险高，工期压力大，质量控制难度大等特点，被铁路总公司确定为高风险隧道之一。
三年以来，项目部共创新和应用工艺工法21项，2017-2018年先后获国家专利5项，全国优秀质量管理小组证书1项、省部级优秀QC成果2项，省部级施工工法1项，局级工法3项，助推了施工生产。截至目前，项目开累完成总投资的91.4%，隧道有望于今年10月份全面贯通。(任梅周彤辉)