A2版：生产施工
以品质实现梦想
——局赣龙铁路钢结构加工中心生产运行纪实
刊发日期：2013-12-18 阅读次数： 作者：
通讯员林荔忠特约记者谢崇志 局赣龙铁路钢结构加工中心主要负责管段内所有雨棚、型钢、格栅、开挖台车、衬砌台车、桥梁模板、挂篮、仰拱栈桥、整体式仰拱模板及其他钢结构的加工、安装任务。预计需完成3万多吨加工及安装任务。
加工中心面积约5600平方米，设备90余套，管理人员6人、生产员工34人。设17个组，每组1至3人，严格执行计件工时制，全面推行标准化管理。
近三年来，加工中心共完成钢结构产品加工19600多吨，累计产值1.16亿元，各项工作稳步推进，被赣龙铁路公司授予“标准化加工厂”称号，在工程质量安全监督总站和工管中心组织的检查中多次获得好评。
赣龙项目点多线长、产品需求量大、质量要求高，对钢结构产品实行集中管理、集中加工、集中配送。为此，加工中心一是健全规章制度，制定了《产品质量管理制度》、《安全文明生产管理制度》等十多个管理制度，在实施中不断完善，规范管理行为。二是规范产品生产，编制了衬砌台车、桥墩模板、型钢、格栅等各种作业指导书、检验标准及方法。三是全部实行计件工时制，细化了400多项工时定额标准，每位员工都能计算出自己当天的收入，极大地提高了生产积极性。四是加强过程控制，严把原材料进场关，按规定对原材料进行检验，严格执行“三检制”，保证产品质量。五是细化作业流程，按岗位、设备进行分区定位作业，保证每台设备、每道工序都有专人负责，提高工作效率。
加工中心积极探索新工艺、推广新技术、引进新设备。在格栅结构筋（W筋）加工过程中，技术人员自主研发了一套液压弯曲机，每天可轻松制作9000至10000根W筋，工效提高了10倍以上。
在制作平面模板的过程中，研制了一套钢板切口机，工效提高了2至3倍，降低了现场生产工人的劳动强度。
在产品加工中，使用气体保护焊机、液压冲床、数控切割机、联合冲剪机、钢筋调直切断一体机等新设备。通过使用先进、专业的设备，大幅提高了生产效率，保证了各类钢结构产品的质量。
通过两年多来的实践证明，现场设专业加工中心的优势在于：有利于保证质量，有利于提高工效，有利于提供现场服务，更好地提升项目标准化管理水平。
传统的小型加工点，加工误差大，质量难保证；通过工厂化作业、标准化管理，提高了工效，保证了产品质量。
在成本控制方面，加工中心一是优化资源配置。根据赣龙项目的实际情况，需要设置15个传统的小型加工点，配备90名左右的生产员工，200多万元的常规设备，征用30亩临时用地，搭设6000平方的雨棚，且小型加工点只能生产型钢、网片、格栅等简单的钢结构产品，而采取集中加工以后，仅配备6名管理人员，34名生产员工,同类小型设备30万元（另有其他运输及大型钢结构加工设备190万元），且可以加工衬砌台车、桥梁模板、挂篮等大型钢结构产品。二是生产效率得到提高，原来加工钢筋网片，每名工人每天只能生150至200张，现在每名工人每天可生产500至600张。三是材料损耗率降低，赣龙加工中心现已加工了5000多吨的型钢，在型钢弯曲成形作业中采取连续弯曲和搭配下料，减少了加工料头，原材料损耗大大减低。四是可以协助指挥部做好钢结构产品的管理，合理优化资源配置，减少钢结构投入。如将金山特大桥3、4、5号墩为圆端形变截面薄壁空心墩，最高墩99米，按照传统设计理念，需要制作99米模板（940吨），根据指挥部的安排，优化了模板配置方案：利用下部30米（450吨）模板重复改制，改制模板完全符合规范、设计要求，节约模板费用320万元。
在现场设置加工中心，就相当于成立了一个专门的钢结构产品服务、维修机构，只要各工点有需要，就能迅速赶到现场，及时处理，保证施工生产的顺利进行。设置加工中心，实现了集中管理，车间作业分区明确，生产井然有序，标准化管理易于落实，安全管理更加可控，文明施工做得更好。
加工中心面积约5600平方米，设备90余套，管理人员6人、生产员工34人。设17个组，每组1至3人，严格执行计件工时制，全面推行标准化管理。
近三年来，加工中心共完成钢结构产品加工19600多吨，累计产值1.16亿元，各项工作稳步推进，被赣龙铁路公司授予“标准化加工厂”称号，在工程质量安全监督总站和工管中心组织的检查中多次获得好评。
赣龙项目点多线长、产品需求量大、质量要求高，对钢结构产品实行集中管理、集中加工、集中配送。为此，加工中心一是健全规章制度，制定了《产品质量管理制度》、《安全文明生产管理制度》等十多个管理制度，在实施中不断完善，规范管理行为。二是规范产品生产，编制了衬砌台车、桥墩模板、型钢、格栅等各种作业指导书、检验标准及方法。三是全部实行计件工时制，细化了400多项工时定额标准，每位员工都能计算出自己当天的收入，极大地提高了生产积极性。四是加强过程控制，严把原材料进场关，按规定对原材料进行检验，严格执行“三检制”，保证产品质量。五是细化作业流程，按岗位、设备进行分区定位作业，保证每台设备、每道工序都有专人负责，提高工作效率。
加工中心积极探索新工艺、推广新技术、引进新设备。在格栅结构筋（W筋）加工过程中，技术人员自主研发了一套液压弯曲机，每天可轻松制作9000至10000根W筋，工效提高了10倍以上。
在制作平面模板的过程中，研制了一套钢板切口机，工效提高了2至3倍，降低了现场生产工人的劳动强度。
在产品加工中，使用气体保护焊机、液压冲床、数控切割机、联合冲剪机、钢筋调直切断一体机等新设备。通过使用先进、专业的设备，大幅提高了生产效率，保证了各类钢结构产品的质量。
通过两年多来的实践证明，现场设专业加工中心的优势在于：有利于保证质量，有利于提高工效，有利于提供现场服务，更好地提升项目标准化管理水平。
传统的小型加工点，加工误差大，质量难保证；通过工厂化作业、标准化管理，提高了工效，保证了产品质量。
在成本控制方面，加工中心一是优化资源配置。根据赣龙项目的实际情况，需要设置15个传统的小型加工点，配备90名左右的生产员工，200多万元的常规设备，征用30亩临时用地，搭设6000平方的雨棚，且小型加工点只能生产型钢、网片、格栅等简单的钢结构产品，而采取集中加工以后，仅配备6名管理人员，34名生产员工,同类小型设备30万元（另有其他运输及大型钢结构加工设备190万元），且可以加工衬砌台车、桥梁模板、挂篮等大型钢结构产品。二是生产效率得到提高，原来加工钢筋网片，每名工人每天只能生150至200张，现在每名工人每天可生产500至600张。三是材料损耗率降低，赣龙加工中心现已加工了5000多吨的型钢，在型钢弯曲成形作业中采取连续弯曲和搭配下料，减少了加工料头，原材料损耗大大减低。四是可以协助指挥部做好钢结构产品的管理，合理优化资源配置，减少钢结构投入。如将金山特大桥3、4、5号墩为圆端形变截面薄壁空心墩，最高墩99米，按照传统设计理念，需要制作99米模板（940吨），根据指挥部的安排，优化了模板配置方案：利用下部30米（450吨）模板重复改制，改制模板完全符合规范、设计要求，节约模板费用320万元。
在现场设置加工中心，就相当于成立了一个专门的钢结构产品服务、维修机构，只要各工点有需要，就能迅速赶到现场，及时处理，保证施工生产的顺利进行。设置加工中心，实现了集中管理，车间作业分区明确，生产井然有序，标准化管理易于落实，安全管理更加可控，文明施工做得更好。